Подготовка к склеиванию или снятие фасок в процессе резки

Рисунок 1: Ручная подготовка фаз сварки

Все сварщики и технолоджи прекрасно знают проблему, которая является следствием необходимости скошения кромок элементов для сварки. Проблема более серьезная, когда детали больше (например, в судостроении или мостовой промышленности) или когда они толще (особенно шахтерская или армейская промышленность).

До сегодняшнего дня большинство компаний использовали для резки деталей перпендикулярно материалу, а затем использовали для подготовки сварочных фаз. Этот процесс выглядит так, что перпендикулярно отрезанные детали транспортируются на дополнительную подставку для инструментов. Имеются фаски, сделанные с использованием фрезерного станка и кислородного или плазменного топлива. Часто детали также шлифуются. Из-за этого производственный процесс длиннее, и он автоматически дороже.

Решения, которые становятся все более популярными, - это 3D-режущие машины и роботы. Эти роботы позволяют разрезать и скосить материалы со свободно меняющимся углом. Использование их обеспечивает (помимо минимального в 4 раза более короткий производственный процесс) также многие измеримые преимущества:

• место в зале экономии - тогда вам не нужна громоздкая фаска для снятия фаски, которая генерирует вредные газы, пыль или шум и должна быть подготовлена в соответствии с нормами BHP,
• меньше усилий и возможности более оптимального использования персонала,
• отсутствие необходимости дополнительной транспортировки деталей,
• лучшая рабочая культура в зале из-за уменьшения громкости от фрезерного станка,
• снижение пожарной опасности путем ликвидации топлива и резервуаров с газом.

Рисунок 2: Скошенные края в черной стали 16 мм

Из-за низких затрат и многих возможностей использования наиболее интересными являются режущие машины на основе плазменных и кислородных технологий. Причина этого заключается в использовании для сварочных конструкций производства мягкой стали толщиной 4 - 50 мм. Практические испытания скоса 45 ° с плазменной резкой подтвердили, что эта машина идеально подходит для материалов толщиной 1 - 35 мм. Кроме того, кислородная резка эффективна даже для материала толщиной 200 мм.

Конструкция машины, предназначенной для снятия фасок, является реальной проблемой для производителей. В частности, они должны позаботиться о расположении режущей головки, возможности ее поворота и компенсации отклонения угла наклона.

Ключ к достижению высокого качества края также поддерживает постоянное расстояние между топливом и материалом. Это особенно важно при плазменной резке. Обычно режущий материал не имеет абсолютно гладкой поверхности. Кроме того, он находится под напряжением и подвергается воздействию термического влияния времени, которое генерируется плазмой во время процесса резания.

Во время плазменной резки плазменная дуга является ссылочным элементом для измерения расстояния между топливом и материалом. Обычно это простое измерение напряжения зависит от многих параметров. Помимо топлива, важным является также относительный угол наклона, электрическая интенсивность и состав газа. Для управления таким сложным процессом требуется компьютерное управление перемещением и адаптированием высоты.

Рисунок 3: Плазменная резка, оснащенная плазменной горелкой

Часто фаски называются трехмерной резкой или многоосевой резкой. Это связано с тем, что машина, которая работает так, позволяет дополнительно поворачивать режущую головку вокруг вертикальной оси (минимум +/- 360 °) и ее плавный наклон до 45 °. Только такой инструмент, созданный в Польше, является одним из самых инновационных в мире «3D Cutting Head» от компании Eckert. Он работает с системой RACT (Real Adjusted Cutting Trace). Он сохраняет постоянное положение горелки во время наклона и поворота. Причина этого - специальная механическая конструкция.

Дополнительным преимуществом скошенных систем является возможность скрутки труб непосредственно во время процесса резания. Подобно тому, как в случае с пластинами, эта возможность сокращает время подготовки, логистика более эффективна и стоит ниже. Он обеспечивает критическое значение в случае больших проектов, таких как строительство стадиона или моста. Затем используются около тысячи труб с множеством возможностей их комбинирования.

Для проектирования этих конструкций имеется специальное программное обеспечение в виде САПР. Он самостоятельно определяет количество необходимых материалов и средств и количество комбинаций. Это сокращает время подсчета и исключает ошибки расчета до минимума.

Однако до этого времени были самые популярные режущие машины с постоянной режущей головкой, на рынке там растут интересные 3D-машины для резки. Они обеспечивают измеримые выгоды, связанные с затратами, и сокращают время детализации. Не менее важна безопасность и улучшение гигиены в производственном зале. Решение компании из Legnica уникально в этом случае. Он использует инновационные технологии, которые позволяют полностью эластично и надежно работать с 3D-резкой.